車床車削帶壓開孔件確認過程

車床車削帶壓開孔件確認過程

帶壓開孔機的生產過程中，除了確認部分外購件外，一般都采用自行生產零部件。帶壓開孔機的質量好壞直接影響的是開孔成功率，防范重大事故與風險。因此帶壓開孔機的生產環節在質量與利益的權衡上，質量是第一位的。因此，在生產環節中要有相應的質量控制環節是生產的前提要素。下面簡要談一下帶壓開孔機在車床車削生產環節上的知識：

1、帶壓開孔機部件切削用量的挑選原則

在零部件進行粗加工時，一般以提高出產率為主，在保證質量的同時考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在確保帶壓開孔機進行管道開孔質量的前提下，兼顧切削功率、經濟性和加工成本。詳細數值應依據各機床說明書、切削用量手冊，并按《天津先鋒管道生產管理規定》執行。

從車床的刀具耐用度出發，帶壓開孔零部件切削用量的挑選次序是：先確認背吃刀量，其次確認進給量，最終確認切削速度。

2、背吃刀量的確認

背吃刀量由機床、工件和刀具的剛度來決議，在剛度滿足的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣能夠減少車床的走刀次數，提高出產率，同時保證帶壓開孔機進行管道開孔作業時的質量。

確認背吃刀量的準則：

（1）在工件外表粗糙度值要求為Ra12.5μm～25μm時，假如數控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次進給就能夠達到要求。但在余量較大，工藝體系剛性較差或機床動力缺乏時，可分多次進給。

（2）在工件外表粗糙度值要求為Ra3.2μm～12.5μm時，可分粗加工和半精加工兩步進行。粗加工時的背吃刀量選取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工時切除。

（3）在工件外表粗糙度值要求為Ra0.8μm～3.2μm時，可分粗加工、半精加工、精加工三步進行。半精加工時的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工時背吃刀量取0.3mm～0.5mm。

3、帶壓開孔部件生產時進給量的確認

進給量首要依據零件的加工精度和外表粗糙度要求以及刀具、工件的材料選取。最大進給速度受機床剛度和進給體系的功能限制。

確認進給速度的準則：

3.1當工件的質量要求能夠得到確保時，為提高出產率，可挑選較高的進給速度。一般在100～200m/min范圍內選取。

3.2在帶壓開孔部件做切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜挑選較低的進給速度，一般在20～50m/min范圍內選取。

3.3當加工精度，外表粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20～50m/min范圍內選取。

3.4刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，能夠挑選該機床數控體系設定的最高進給速度。

4、主軸轉速的確認

主軸轉速應依據答應的切削速度和工件（或刀具）直徑來挑選。其核算公式為：

n=1000v/πD

v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決議；

n----主軸轉速，單位為 r/min；

D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。

核算的主軸轉速n最終要依據機床說明書選取機床有的或較靠近的轉速。

總之，帶壓開孔機零部件生產時切削用量的詳細數值應依據機床功能、相關的手冊并結合實踐經驗用類比辦法確認。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能彼此習慣，以形成最佳切削用量。